温馨提示：产品出现问题请优先拨打购买时保修卡上的电话

---

多联机室外机施工要求
室外机基础
1.室外机基础最好采用混凝土基础，也可以采用型钢基础，采用型钢基础 要做好防腐工作。
2.基础高度要考虑到雪埋深度、排水、保温层厚度等，一般应高出地面 150-200 毫米。
3.基础表面应水平，承重不低于机组重量的四倍以上。
4．基础四周应留有排水沟，以利于室外机化霜水的排放。
5．室外机基础设在屋顶时应协调土建方作好防水工作。
二． 室外机安装位置选择
1．安装位置应足以承受外机的重量和振动，特别是外机集中放置时，要考 虑到其运转时产生振动对建筑结构产生的影响。
2．机组噪声和振动不会对居民和环境造成影响。
3．机组周围应尽量满足进风、出风需要，通风顺畅，散热良好，机组上方 2 米内不应有障碍物，否则应加设导风管。4．机组周围应留有 0.5 米以上的维修空间，四周障碍物高度不得超过 800 毫米。
5．机组周围没有易燃、易爆及腐蚀性气体；没有热源及排油烟口；无高压 线、变压器、发射塔等电磁干扰源。
三． 室外机安装
1．机组吊装运输时应保持直立，不得倾倒，否则会导致机组损坏。
2．机组开箱检查是否有漏油和损伤现象，检查随机附件和技术资料是否齐 全并交专人保管。
3．室外机应摆放整齐，面板朝向一致。
4．机组与基础之间加 10 毫米厚的减振橡胶，机组与基础用螺栓固定。
5．同一行外机间距在 20 毫米以上，施工现场条件允许，考虑到散热效果和 检修方便可适当增大到 200 毫米。两行外机间应留有 1000 毫米以上的维 修空间。
6．外机与冷媒管焊接时，对机组截止阀采取冷却措施，防止焊接的高温损 坏阀体内的密封材料。
7．机组上方 2 米内有障碍物时，加装导风管将排风引出。
8．室外机原则上不允许安装在有百叶窗封闭的空间内，若必须安装的话， 则叶片间距应大于 30 毫米以上，百叶倾斜角在 0—15 度内，且尽量加大 百叶窗的面积。
四． 室外机汇总管、分歧管安装
1．室外机汇总管、分歧管应采用随机附带的合格产品，绝对不允许使用三 通配件和现场焊接三通。
2．汇总管、分歧管的型号及流量应符合机组性能和设计要求。
3．第一汇总管（最大汇总管）应离主机最近，第一汇总管到末端子机的配 管长度小于 5 米，两外机之间均油管长度小于 5 米。
4．汇总管、分歧管保温使用随机附带的材料进行保温，以确保保温效果。
多联机室内机施工要求
一.室内机位置选择

1. 安装位置应能够承受内机的重量及运行时产生的振动。

2．保证房间的气流组织均匀，不会产生死角。
3．内机运行时产生噪音，尤其是高静压风管机运行时噪音较大，可以考虑 安装在专用机房、楼梯间等场所。 （如有高静压风管机运行时噪音较大， 且位置已确定，无法解决，可采用加静压箱或设备外面再加隔音材料的 方法来解决）
4．考虑冷媒配管配线最短，并方便连接。
5．风管机送回风管 1.5 米范围内无障碍物，防止气流短路，送、回风不要在 同一侧。
6．内机安装位置确定后，一定要得到甲方确认，以免出现问题时各方推诿 扯皮。
二． 室内机的安装高度
1．室内机的安装高度直接影响到空调效果，尤其是冬季制热时，高度太高 热风吹不下来。
2．2 匹嵌入机不应超过 2.7 米，3 匹不应超过 3 米。
3.卡式机、风管机风口离地面不应超过 3 米。
4．当高度超过以上要求时，应提高机组静压加装辅助电加热。
三． 室内机安装
1．开箱检查机组有无损伤，随机附件和技术资料是否齐全，并有专人保管。 2．吊架安装平稳、牢固，吊杆不应自由摆动，当吊杆长度大于 3 米时，应 采用角钢作吊杆或加防晃支架。
3．吊杆与托盘相连应采用双螺母紧固，下面加弹簧减振垫圈。
四． 室内机检修口
1．室内机附近必须预留检修口，能够方便的进行电机、电脑板的拆卸维修。 2．检修口尺寸必须大于 400×400 毫米。
五． 室内机风系统
1．室内机与风管的连接应采用软连接，防止振动及噪音传到风管及室内。
2．高静压风管机应加静压箱，以降低风机噪音。
3．风管机必须要做回风管，不能省掉。
六． 空调风口
1．风口材质主要有铝合金、木质、塑料 ABS 等三种，在湿度较大地区，不 推荐采用铝合金风口，夏季制冷时易产生结露现象。必须选用铝合金风 口时，应对风口做妥善保温处理。
2．风口安装考虑与装修配合，尽量保证风口在装饰面中心或对称。
3．送回风口间距适中，太小易形成短路，应保证送回风口在同一房间，否 则易形成气流断路。
4．风口固定螺丝不要固定在风口外表面，应尽量固定在风口侧面上。
5．风口安装位置过高（超过 4 米） ，建议选用旋流风口或球形风口，以保证 制冷制热效果。
6．回风口应加装过滤网，以防止回风风速高，噪音大，回风口面积应大于 送风口面积的 1.3 倍。
7．安装嵌入机面板不能用手直接转动或推拉导风板，防止导风板连接件脱 落或损坏。
七． 室内机安装后检查
1．检查室内机接水盘内是否有异物或脏堵，如有，予以清理。
2． 用手转动风机叶轮，是否有卡涩或异常声音，如有异常，及时维修。
3．送电试运转，检查风机、水泵、电子膨胀阀、线控器、指示灯是否正常， 如有异常，予以维修或更换。
4．吊装后给予设备的保护，防止灰尘或异物进入送风和回风口。
空调冷媒管路施工要求

1. 施工前的准备工作

1. 施工前应检查各管段的管径、管长是否超出规定值，以下表是以多 联机型为例的相关技术数据，其它品牌机型的相关参数可以参照相关产 品的《技术手册》 。 家用多联式，容量小于 20KW 机组 冷媒管长度 最大 150 米 第一分支后配管长度 最大 25 米 内外机 室外机在上 最大 30 米 高度差 室外机在下 最大 25 米 室内机高度差 最大 10 米 商用多联式，容量大于 20KW 且小于 60KW 冷媒管长度 最大 300 米 第一分支后配管长度 最大 40 米 内外机 室外机在上 最大 50 米 高度差 室外机在下 最大 40 米 室内机高度差 最大 15 米 商用多联式，容量大于 60KW 冷媒管长度 最大 500 米 第一分支后配管长度 最大 40 米 内外机 室外机在上 最大 50 米 高度差 室外机在下 最大 40 米 室内机高度差 最大 15 米
2. 冷媒铜管内部应保持清洁，在施工前可用氮气吹洗，两端应封口，防止 灰尘或异物进入管内。
3. 冷媒铜管在施工前应确认无变形、压痕、折扁、损伤等情况，否则不得 使用。
二. 冷媒管支吊架安装
1. 冷媒管一般气、液管并排敷设，冷媒管安装时支吊架的间距应符合以下 规定，支吊架间距以液管直径大小来确定。 气管配管直径 mm 水平支吊架间距 m 垂直支吊架间距 m Ф 19.05 以下 1 1．5 Ф 22.2～Ф 34.9 1.5 2 Ф 44.5 以上 2 2．5 2. 吊杆直径根据冷媒管直径大小选择Ф 8 或Ф 10 圆钢（镀锌丝杆） ，支架选 择 40×40×4 或 30×30×3 角钢制作，支吊架应做好防腐刷两遍防锈漆。
三. 穿墙孔制作
1. 管道安装时穿墙应加设套管，且不得以套管作为管路支撑，墙内不允许有 焊点。
2. 套管与冷媒管间隙用防火胶泥或发泡材料填充， 套管与墙体间用水泥沙浆 封堵。
3. 穿墙孔应有向室外的坡度，防止雨水进入室内。
四. 分歧管安装
1. 检查分歧管型号，确认型号和流量符合空调性能和设计要求。
2. 分歧管可以水平安装也可以垂直安装， 水平安装两分歧管支管必须在同一 水平面上，不能在同一竖直面上。
3. 铜管弯头距分歧管的距离应在 0.5 米以上，两分歧管间距应在 1 米以上。
4. 冷媒管与分歧管管径不同时，应调整分歧管侧的管径，用割刀切割，不能 用锯片锯。
五. 冷媒管路安装
1. 冷媒管路施工应保持管内干燥，应尽量避免在雨天进行冷媒管路施工。
2. 铜管的切割应使用割刀，不允许使用钢锯，切割时，铜管向下倾斜，防 止铜屑等进入管内。
3. 冷媒管焊接应采用承插钎焊连接，承插的扩口方向应迎介质流向，其插 接深度为：Ф 6.4～Ф 19.1 为 15mm；Ф 22.2～Ф 31.8 为 20mm；Ф 38.1～ Ф 44.5 为 25mm。
4. 喇叭口连接时，内外表面喷涂冷冻油，保持密封和避免管道发生扭曲。
5. 冷媒管焊接时焊条一般使用磷铜焊条或低银焊条，不要使用助焊剂。
6. 冷媒管焊接过程中必须进行充氮保护，充氮压力为 0.02Mpa。充氮保护 施工方法为，从一端充入氮气，其他开口堵住，氮气必须流经焊接处， 从另一开口处流出。
7．冷媒管焊接时应采用立焊或俯焊，尽量避免仰焊，防止烫伤或因焊接质 量难以保证造成泄露。
8. 冷媒管与电子膨胀阀焊接时，应对阀体采取降温保护措施，防止焊接时 高温造成阀体损坏。
9. 冷媒管与室内机焊接时，卡式机、风管机等机型应将气管、液管的温度 传感器拔下，防止高温损坏温度传感器。重新接入时，仔细核对气、液 管传感器，防止接反；对电线、电器元件、外壳等易燃、易损部位采取 保护措施，防止焊接时造成损坏。
10. 冷媒管路施工时，注意不要进水，系统进水后会造成毛细管或电子膨胀 阀堵塞（冰堵） ，冷媒被水解产生“酸”对铁/铜会侵蚀，又因冷冻油反 作用产生异物晶体（笼形化合物） 。
11. 冷媒液管安装不能有局部向上凸起，以免形成气囊；气管安装时不能有 局部向下凹陷，以免形成液囊，如果出现时，应将冷媒管调直。
空调风管施工要求

1. 金属风管制作

1. 施工工艺： 下料——咬口——折方——压口成型——法兰下料——焊接— —钻孔-——油漆——铆接翻边。

2. 厚度符合规范要求，中低压风管≤320，0.50 毫米；≤630，0.60 毫米；≤ 1000，0.75 毫米；≤2000，1.00 毫米；＞2000，1.20 毫米。
3. 风管法兰用料，圆风管，D≤630，角钢 25×25×3，M6 螺栓；D≤1250， 角钢 30×30×4，M8 螺栓；矩形风管，长边≤630，角钢 25×25×3，M6 螺栓；长边≤1500，角钢 30×30×3 ，M8 螺栓；长边≤2500，角钢 40× 40×4，M8 螺栓。矩形法兰四角必须有螺栓孔。
4. 圆形风管 D≥800 毫米，长度 L＞1250 毫米或总面积＞4 平方要加固；矩 形风管边长＞630， 保温风管边长＞800， 长度＞1250 或单边平面积＞1.2 平方要加固。
5. 风管外径或外边长≤300 允许偏差 2 毫米；＞300 允许偏差 3 毫米；矩 形对角线允许偏差≤3 毫米；圆形直径允许偏差≤2 毫米。
6. 风管翻边宽度一致≥6 毫米。
二. 非金属风管制作
1. 施工工艺流程：划线切割——板材坡口——打胶折边——接缝密封。
2. 材料厚度符合规范要求玻纤板材厚度一般为 25-30 毫米。
3. 板材应干燥平整，表面的铝箔隔气保护层与内层玻璃纤维粘合牢固。
4. 外边长≤300 允许偏差 2 毫米；＞300 为 3 毫米；对角线偏差≤3 毫米。
5. 风管的折角应平直，拼缝粘接应牢固、平整，风管的粘接材料应为防火 材料，外表面铝箔胶带密封的每一边粘接宽度不应小于 25 毫米。
6. 风管表面应平整，两端面平行，无明显凹穴、变形、起泡，铝箔无破损 等。
7. 风管加固根据系统工作压力及产品技术标准的规定执行。 要点：1 重点拼接缝处的打胶处理。2 风管的加固处理。
三. 风管部件与消声器制作
1. 部件主要是指风口风阀等，工作中一般采购合格产品，不现场加工制作。
2. 消声器根据不同的形式放样后下料，尽量采用机械加工。
3. 消声器外壳根据所用材料及使用要求，采用咬接焊接，四角不能有锐边。
4. 消声器框架无论用何种材料，必须固定牢固。
5. 金属孔板孔径和穿孔率符合设计及相关技术文件的要求，孔口毛刺应锉 平。
6. 消声材料的填充应按规定的密度均匀进行敷设， 需粘接的按规定厚度粘贴 牢固，不得松动。
7. 消声材料填充后按设计或相关规定采用透气的覆面材料覆盖， 材料拼接应 顺气流方向，拼接密实表面平整，拉紧，不应有凹凸不平。
四. 柔性短管制作
1. 可采用防火帆布材料。
2. 长度一般为 150-300 毫米，不宜作为变径管。
3. 柔性短管与法兰组装可采用钢板压条的方式，通过铆接使二者接合起来。
4. 柔性短管不得出现扭曲现象，两侧法兰平行。
五.风管支吊架制作
1. 支吊架制作， 根据设计图纸确定风管的位置标高， 进而确定支吊架的形式， 设置支吊点。
2. 制作前对型钢进行矫正，开孔必须采用台钻或手电钻不得用氧乙炔焰开 孔。
3. 支吊架外观整洁漂亮，要保证焊透焊牢，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉 等缺陷。
4. 吊杆圆钢根据风管安装标高适当截取，套丝不宜过长，丝扣末端不宜超出 拖架最低点，不得妨碍装饰吊顶的施工。
5. 支吊架制作完成后应进行除锈刷油漆，两遍底漆，露出部分刷两遍面漆， 埋入墙、混凝土部位不得油漆。
六.支吊架安装
1. 支吊架安装按风管的中心线对称安装，吊杆进行安全可靠的固定，焊接后 的部位应刷油漆。
2. 立管管卡安装时，应先把最上面的管卡固定好，自上而下。
3. 风管较长，安装成排支架时，先把两端安好，以两端的支架为基准，中间 各支架用拉线法进行安装。
4. 风管水平安装，直径或长边尺寸小于等于 400 毫米，间距不应大于 4 米； 直径大于 400 毫米，边长间距不应大于 3 米；螺旋风管的支吊架分别延长 至 5 米和 3.75 米，对于薄钢板法兰的风管，其支、吊架间距不应大于 3 米。
5. 当水平悬吊的主、干风管长度超过 20 米，应设置防止摆动的固定点，每 个系统不应少于 1 个。风管垂直安装时，支吊架间距大于 4 米，单根至少 两个固定点。
6. 支吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口距离不宜小 于 200 毫米。
7. 抱箍支架折角应平直，圆形风管圆弧应均匀，抱箍应紧贴并抱紧风管。
8. 保温风管的支吊架宜放在保温层外部，保温风管不得与支吊架直接接触， 应垫上坚固的隔热防腐材料， 其保温厚度与保温层相同， 防止产生 “冷桥” 。
七.风管连接
1. 法兰密封垫料选用不透气，弹性好的材料，法兰垫料尽量减少接头，接头 形式采用阶梯形，接头处应涂密封胶。
2. 法兰连接时，先垫好垫料，然后把两个法兰先对正，穿上几颗螺栓并拧上 螺母不要上紧，再用尖冲塞进未上螺栓的螺孔中，把两个螺孔撬正，直到 所有螺栓都穿上后，拧紧螺栓。紧螺栓时应十字交叉逐步均匀的拧紧。
3. 风管连接好后，以两端法兰为准，检查风管连接是否平直。
4. 不锈钢风管法兰连接的螺栓，宜用同材质的不锈钢制成，用普通型的，应 喷涂涂料。
5. 铝板风管连接采用镀锌螺栓，在法兰两侧垫镀锌垫圈。
6. 非金属风管法兰连接，两法兰端面应平行严密，法兰螺栓两侧应加镀锌垫 圈。
7. 复合材料风管采用法兰连接时，应有防冷“冷桥”措施，连接法兰的螺栓 应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧。
八. 柔性短管安装
1. 柔性短管安装应松紧适当，不得扭曲。
2. 安装在风机吸入口的柔性短管可安装得绷紧一些，防止风机启动后被吸入 而减少截面尺寸。
3. 安装时不得把柔性短管当成找平、找正的连接管或异径管。
九. 风管安装
1. 技术要求，明装水平度 每米小于 3 毫米，总偏差小于 20 毫米；垂直度每 米小于 2 毫米，总偏差小于 20 毫米；暗装，位置应正确，无明显偏差。
2. 安装顺序先干管后支管，安装方法根据施工现场的实际情况确定，可以在 地面上连成一定的长度，然后整体吊装（比较重的风管） ，也可以把风管 一节一节地放在支架上逐节连接，整体吊装是将风管在地面上连接好，一 般可接长至 10--12 米左右，用倒链或升降机将风管吊到支架上。
3. 风管穿越需要封闭的防火防爆的墙体或楼板时，应设预埋管或防护套管， 其钢板厚度不应小于 1.6 毫米，风管与防护套管之间，应用不燃且对人体 无危害的柔性材料封堵。
4. 复合材料风管接缝应牢固，无孔洞和开裂，风管系统安装完毕后，应按系 统类别进行严密性检验。
十. 风口安装
1. 风口安装应横平竖直、严密、牢固、表面平整。
2. 带风量调节阀的风口安装时，应先安装调节阀框，后安装风口的叶片框， 同一方向的风口，其调节装置应设在同一侧。
3. 散流器风口安装时应注意风口预留孔洞要比喉口尺寸大，留出扩散板的安 装位置。球形旋流风口连接应牢固，球形旋转头要灵活，不得空荡晃动。
4. 排烟口与送风口的安装部位应符合设计要求，与风管或混凝土风道的连接 应牢固严密。
十一. 风阀安装
1. 风阀安装前应检查框架结构是否牢固，调节制动、定位等装置是否准确 灵活。
2. 风阀的安装同风管的安装，将其法兰与风管或设备的法兰对正，加上密 封垫片，上紧螺栓，使其与风管或设备连接牢固严密。
3. 风阀安装时，应使阀件的操纵装置便于人工操作，其安装方向应与阀体 外壳标注的方向一致。
4. 安装完的风阀，应在阀体外壳上有明显和准确的开启方向，开启程度的 标志。
5. 防火阀的易熔件应安装在风管的迎风侧，其熔点温度应符合设计要求。 冷凝水管施工要求
一. 冷凝水管连接
1. 室内机与冷凝水管应用透明胶管连接，长度大于 300 毫米，胶管用吼箍 固定，不能用铁丝绑扎，不能作为找平、找正的异径连接管使用。
2. 水平支管与水平干管连接时，应尽量从水平干管的上部连接，如水平连 接易使冷凝水产生回流。两水平支管不能直接对接，而应错开一定距离。
3. 高静压风管机冷凝水管必须做“U”形弯，水封高度应在 25 毫米以上， 嵌入机提升管高度（从接水盘算起）应小于 500 毫米，距离内机 200 毫 米内向上返弯。
二. 冷凝水管支吊架制作安装
1. 冷凝水管支吊架间距应符合下表要求： 管径 DN20 DN25 DN32 DN40 DN50 DN65 支架间距 1.5 1.5 2.0 2.0 2.5 2.5 （m）
2. 冷凝水管径的选用尺寸表 管径 DN20 DN25 DN32 DN40 DN50 DN65 适用于 制冷量 7 7.1~18 18.1~100 101~180 181~600 601~1000 KW
3. 冷凝水管支吊架根据管径大小选用Ф 8、Ф 10 圆钢（镀锌丝杆）或 30×30 ×3、40×40×4 角钢制作。支吊架应做防腐刷两边防锈漆。
三.冷凝水管安装
1. 冷凝水管常用 U-PVC、PVC、PPR 管材或镀锌钢管管材。
2. 冷凝水管强制排水与自然排水尽量不要接入同一系统。
3. 冷凝水管支管接入干管时，应从上部接入或以 45 度角接入。
4. 冷凝水管两根支管相对接入干管时，应错开 200 以上。不得相对连接后， 再接入干管。
5. 冷凝水管应保证 1/100 坡度。
6. 冷凝水管汇总管排放时，最好有回水弯，防止异味进入室内。
7. 冷凝水管水平干管每隔 6—10 米加设 1 个排气孔，上出口加一弯头，防 止异物落入。
8. 冷凝水管穿墙时应加设套管，套管与管子之间用防火胶泥添实。
9. 冷凝水管安装完毕后，做 2 次满水试验和 1 次排水试验，满水试验管道 应无渗漏，排水试验室内机接水盘应无积水现象。
空调电气施工要求

1. 电源的选择

1. 空调电源线路应采用专线供电，不得与其他用电设备共用一条电源线路。

2. 空调内、外机可采用不同的电源，同一系统的内机必须使用同一电源。

3. 零线与接地线分开设置，地线接地可靠。

4. 电源电压波动在±10%内，三相不平衡＜2%，启动压降＜3%。

1. 电气部件的选择

1. 多联机的每一个外机各安装一个保护开关，开关容量为最大运行电流的 1.2 倍。

2. 同一系统的所有室内机应受同一个保护开关控制，开关容量按各内机合 计电流的 1.2 倍选定。

3. 电表容量的选择应根据机组最大运行功率、电流进行确定。

1. 线径选择

1. 机组电源线的线径应根据机组的最大运行电流值进行选择。

2. 室外机主电源原则上由用户安排敷设到位，三相电源采用三相五线，不超 过 30m 时，10 匹机用 6mm2，5 匹机用 4 mm2；单相电源采用单相三线， 不超过 30m 时，5 匹机用 10 mm2 ，3 匹机用 4 mm2。

3. 内机电源线截面积当功率≤1200w 时，用 1.5 mm2；当功率＞1200w 时， 用 2.5 mm2。电源线为红黄二色及黄绿相间，红色为相线，黄色为零线， 黄绿相间为接地线。

4. 当内、外机电源线长度超过 30m 时，应加大一个规格。

5. 如内机带有辅助电加热，应单独设电源线，电源线的线径为 4 mm2 或 6 mm2。

6. 内外机信号线使用 0.75～ 1.5 mm2 二芯屏蔽线，线控器使用 0.75 ～1.0 mm2 三芯或四芯屏蔽线。

1. 电线电缆穿线

1. 三相或单相的单芯电缆，不得单独穿于钢套管内。

2. 不同回路不同电压等级的交流与直流的电线，不应穿于同一导管内，同 一交流回路的电线应穿于同一金属导管内，且管内不能有接头。

3. 电线电缆穿管前，应清除管内杂物和积水，管口应有保护措施，不进入 接线盒（箱）的垂直管口穿入电线电缆后，管口应密封。

4. 金属导管和线槽必须接地（PE）或接零（PEN）可靠。

5. 采用多相供电时，同一建筑物的电线绝缘层应一致，保护地线（ PE）— —黄绿相间，零线（PEN）——淡蓝色，相线用 A 相——黄色，B 相— —绿色，C 相——红色。

1. 线路敷设

1. 空调电气施工应符合《电气装置安装工程施工及验收规范》GB50254-96 中的相关标准和规定。

2. 所有电源线、信号线都必须分别穿入线管或线槽内，不得直接裸露敷设， 更不得穿入同一根线管或线槽内。

3. 电源线管、 信号线管应相互保持 200mm 以上的距离， 如因安装场所所限， 无法保证上述间距，也可将两线管分别布置在冷媒管两侧，不得相互缠 绕。以防对信号产生干扰。

4. 镀锌的钢导管和金属线槽不得熔焊跨接地线，以专用接地卡跨接的两卡 间连线为铜芯软导线，截面积≥4 mm2。

5. 当非镀锌钢导管采用螺纹连接时，连接处的两端以专用接地卡跨接接地 线。

6. 金属导管严禁对口焊接连接，镀锌和壁厚＜2mm 的不得套管熔焊连接。

7. 当绝缘导管在砌体上剔槽埋设时，应采用强度等级＞ C10 的水泥沙浆抹 面保护。

8. 室外导管的管口应设置在盒箱内，所有管口在穿入电线电缆后应做密封 处理。

9. 金属导管内外壁做防腐处理。

10. 明配的导管应排列整齐，固定点间距均匀，安装牢固，在终端弯头中点 或柜、台、箱、盘等边缘距离 150-500mm 范围内设有管卡。

11. 线管线槽内的导线不得有接头，有接头时须安装分线盒。

12. 线管的导线（含绝缘层）的总面积不得超过穿线管有效面积的 40%。

13. 敷设电源线路时应根据规定对相线和零线采用不同颜色的导线，保护地 线采用黄/绿相间导线。

14. 内外机控制信号线禁止采用环状配线，控制信号线无极性要求。

1. 设备接线和线路绝缘

1. 所有电气接线均应由专业人员进行。

2. 低压电线和电缆，线间和线对地间的绝缘电阻值必须＞2M。

3. 所有设备须可靠接地，接地电阻≤4Ω 。

4. 截面积在 10 mm2 以下的单股铜芯线，应加工成环状后再直接与设备、器 具的端子连接

5. 截面积＞2.5mm2 的多股铜芯线拧紧搪锡或接续端子后直接与设备器具 的端子连接。

6. 截面积≤2.5mm2 的多股铜芯线，除设备自带扦接式端子外，接续端子后 直接与设备器具的端子连接，多股铜芯线与端子连接前，端部拧紧搪锡。

7. 截面积在 6mm2 以上的多股铜芯线应加接线鼻子后再与设备器具的端子 进行压接。

8. 信号线如用屏蔽线，在内机连续连接，用胶带绝缘，在外机单点接地。 所有与设备连接的导线应使用设备电气箱体内附带的压线夹予以固定。

防腐与保温施工要求

1. 防腐

1. 除锈去污：

1. 人工除锈时可用钢丝刷或粗纱布擦拭，直到露出金属光泽，再用 棉纱或破布擦净，并保持清洁干燥。

2. 清除油污，一般可采用碱性溶剂进行清洗。

1. 涂漆施工要点：

1. 涂漆施工环境温度宜在 5 度以上，相对湿度在 85%以下。

2. 空气中无煤烟、灰尘、和水汽，室外涂漆遇雨雾时应停止施工。

3. 油漆必须是有效保质期的合格产品。

4. 上一遍油漆表面干燥后再刷下一遍油漆。

1. 涂漆的主要方式有：

1. 手工涂刷：手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，并保持涂层 均匀，不得漏涂。

2. 机械喷涂：工具为喷枪，以压缩空气为动力，漆流应和喷漆面垂 直，喷漆施工时，喷嘴的移动应均匀。

1. 涂漆施工程序：

1. 第一层防锈漆直接涂在工件表面上，起防锈作用；第二层面漆涂 刷应精细，使工件获得要求的色彩。

2. 一般防锈漆应涂两道， 第二层的颜色最好与一层的颜色略有区别， 以检查第二层是否有漏涂现象，每层涂刷不宜过厚，以免起皱和 影响干燥。如发现不平、皱皮、流挂、露底时须进行修补或重新 涂刷。

3. 构件明露部分须刷调和漆，调和漆要尽量涂得薄而均匀。

1. 风管保温

1. 风管保温材料一般有橡塑板材和玻璃棉板材两种。

2. 保温材料下料要准确，切割端面要平直。

3. 粘贴保温钉前，要将风管壁上的尘土、油污擦净，将胶分别涂在管壁和 保温钉粘接面上，稍后在将其粘上，矩形风管保温钉分布应均匀，每平 方米底面不少于 16 个，侧面不少于 10 个，顶面不少于 8 个，首行保温 钉至风管或保温材料边缘的距离应小于 120mm。

4. 保温材料铺覆应使纵横缝错开，小块保温材料应尽量铺覆在风管上表面， 接缝用胶带密封。

5. 保温钉压圈要均匀地将板压牢。

6. 室外部分缠玻璃丝布时，应互相搭接使保温材料外表形成三层玻璃丝布 缠绕，涂漆时漆膜应均匀。

7. 室外明露风管在保温层外宜加上一层镀锌钢板或铝皮保护层。

8. 橡塑板材料涂胶均匀，保温后表面平整，纵横接缝错开。

9. 风管保温板为玻璃棉时厚度为 30-40mm， 为橡塑材料时厚度为 16-20mm。

10. 风管保温时不允许形成“冷桥” ，建议在支架上安装防腐垫木。

• 冷凝水管保温

1. 冷凝水管保温可采用橡塑管壳。

2. 先进行无接头处保温，接头处待充水试验后进行保温。

3. 室外管道用薄钢板做保护层时，其纵缝接口应朝下，搭接长度一般为 30mm。

4. 橡塑保温时接缝涂胶应均匀，密封胶带密封严密，纵横接缝应错开。

1. 冷媒管路保温

1. 冷媒管路保温材料一般采用橡塑管壳，汇总管、分歧管应用随机附带的 保温材料进行保温。

2. 冷媒管保温先进行无接头处，接头处待气密性试验后再进行保温。

3. 冷媒管气管、液管应分别保温，不可将二者包在一起进行保温处理。

4. 橡塑保温接头使用专用胶水粘接。保温涂胶水时要涂刷均匀，等待胶水 干后，不粘手再进行粘贴，接头处不能有裂缝，接缝处用橡塑胶带密封。

5. 保温材料表面要平整清洁，不能有损坏现象。

6. 室外及室内裸露不隐蔽的冷媒管道要用包扎带包扎，以利于美观也可以 用做保护层。

7. 冷媒管穿墙时要加设套管，防止穿管时损坏保温层。

8. 冷媒管支架严禁产生“冷桥” ，建议在支吊架上加设防腐垫木。

9. 冷媒管直径Φ 6.4～Φ 25.4，保温材料厚度≥15mm；冷媒管直径Φ 28.6～ Φ 38.1，保温材料厚度≥20mm。

多联机系统调试要求

1. 冷媒管路吹污

1. 冷媒管吹污必须使用氮气，不允许用其他气体代替。

2. 冷媒系统管路长且分支管路多，应分段进行吹污，吹污时所有阀门（除安 全阀外）处于开启状态以保证吹污效果。排污口选择在系统最低处。

3. 将氮气瓶通过减压阀与冷媒管一端相连，向系统充 0.5～0.6Mpa 的氮气， 另一端用手或其他材料堵住，压力升高到无法抵住时，快速放开，反复多 次，可将杂物清理干净。

4. 迅速放开管口时，应注意操作安全，防止吹出的污物伤人。

5. 系统检查可用白布放置在排污口 300～500mm 处观察 5 分钟， 无污物则认为 合格。

6. 冷媒管焊接过程中如管内铜氧化膜产生的过多，可用清洗的方法进行处 理，清洗采用无水酒精或四氯化碳，无水酒精易挥发、吸水，最好采用四 氯化碳清洗。

1. 气密性试验

1. 气密性试验使用氮气，不允许用其他气体代替。

2. 气密性试验应在不连接室外机情况下进行，否则易使外机截止阀因关闭不 严，造成氮气泄漏到外机系统中，污染制冷剂。

3. 加入氮气时，从高低压两侧同时进行，加压分三阶段进行，先加至 0.5Mpa, 检查有无泄漏,如果没有大的泄漏点，五分钟后在加至 1.5Mpa，检查有无 漏点,无泄漏，将压力升至 4.1Mpa。

4. 用肥皂水对焊口和喇叭口逐个检查，如有泄漏，会有气泡冒出。

5. 检查完毕，记录当时的温度和压力，放置 24 小时，压力无下降为准（环境 温度会影响系统内的压力，一般环境温度每变化 10C ，系统压力会有 0.01Mpa 的变化） 。

6. 如压力 24 小时降低 0.03Mpa 以上，又查不出明显的漏点，则应分段检查， 逐步缩小漏点的范围。

7. 如果系统有漏点并处理完毕后，应重新加压至 4.1Mpa，并放置 24 小时再 观察。

8. 气密试验合格后，如系统暂不调试，应将管道压力控制在 0.5Mpa 左右。

1. 真空泵选择

1. 多联机系统由于管路较长， 为提高排空速度， 建议选用≥50L/M 的真空泵。

2. 真空泵应能使系统真空度达到-755mmHg 以下。

3. 为防止润滑油逆流进入冷媒系统中，应采用带有电子单向阀的真空泵。

1. 真空干燥

1. 抽真空应从高低压两侧同时进行，从任何一侧都无法达到满意的真空度。

2. 将双头压力表接在气管和液管截止阀的维修口上，运行 2 小时以上，真空 度应能达到-755mmHg 以下，如达不到，则系统有泄漏点或有水分。

3. 向系统加入少许冷媒气体，使系统压力达到 0Kg/cm2 以上，继续抽空 2 小时，使系统的真空度达到—755mmHg 以下。

1. 真空保持试验

关闭表阀使系统在-755mmHg 真空下保持 1 小时， 以真空表指针不上升为合 格，如真空度上升则有泄漏点或水分。

1. 冷媒添加

1. 追加冷媒应在真空干燥完成后或制冷运转时进行。

2. 将冷媒钢瓶、双头压力表通过软管依次连接在室外机的高、低压阀上，打 开钢瓶阀，将管内的空气赶出。

3. 添加冷媒必须使用磅秤或电子秤，称重定量加氟，严禁按 I、U(电流、电 压)或经验估计值加注。

4. 添加冷媒应根据液管直径和长度经计算后确定，冷媒应以液态方式充注。

5. 冬季室外温度较低，添加冷媒时可以用温水把钢瓶加热来加快添加速度。

6. 加注完毕后，对阀门部位进行检漏，防止冷媒泄漏，并将添加量填写到冷 媒充注表格里。 （是否添加冷冻油）

1. 调试前准备工作

1. 配电连接是否正确牢固可靠，开关容量线径是否符合规范要求。

2. 外机接地电阻≤4 欧姆，用 500V 兆欧表检查对地绝缘电阻＞2 兆欧姆。

3. 电源电压、相序是否符合规范要求。用万用表测量电源电压，应在额定电 压±10%内，控制线连接正确牢固可靠。

4. 对照施工图纸检查冷媒配管连接是否正确，管径及分歧管型号是否与图纸 相对应，检查喇叭口连接是否良好。

5. 对照图纸检查信号线系统， 连接是否正确， 线径及线色是否与图纸相对应。

6. 冷凝水管坡度是否正确，是否做过排水试验，保温是否全部完成。

7. 设备与冷媒管、冷凝水管软接是否保温，保温无缝隙。

8. 确认添加冷媒是否定量加氟。

9. 高压截止阀、低压截止阀、均油阀是否全部打开。

10. 设备通信地址是否已经设置完成，有无重复设定。

11. 确认内机电脑板拨码开关、跨接线的设置是否正确。

1. 设备供电

1. 接通室外机电源，开机运转前，必须保证机组预热 6 小时以上。

2. 室内机通电，检查外机数码管、内机线控器或遥控器是否正常。

3. 外机检测内机台数与实际是否一致。

1. 系统调试

1. 系统调试分制冷试运转和制热试运转。

2. 开机运转，设定风速为高速，运转半小时以上，记录运转电流、高压压力、 低压压力、排气管温度、吸入管温度、频率等参数。

3. 制冷运行时，内机送回风温差 100C 以上；制热运行时，内机送回风温差 140C 以上为正常。

4. 室内机可自动或手动设定地址，可根据实际情况确定。

5. 与甲方人员一起检查空调效果，如出现故障，参照《维修手册》故障代码 和检测方法对故障进行分析和排除，并将维修措施及机器编号记录清楚。 最后更新时间：2024-04-16 08:08:22